Productos
Proceso de Fabricación
Global Steel Wire fabrica aceros reciclando chatarras, contribuyendo con ello a la conservación del medio ambiente. Su proceso industrial, completamente ecológico, utiliza como materia prima fundamental chatarras, fundiéndolas en una acería constituida por un horno eléctrico, para obtener acero en forma de semiproducto denominado palanquilla.
Esta palanquilla es posteriormente transformada en un tren de laminación en una amplia gama de distintas calidades de alambrón, que son utilizadas por nuestros clientes para fabricar productos tales como alambres, cordones, cables, mallas, cuerdas de acero, muelles, tornillos estampados en frío o refuerzo de neumáticos.
Disponemos de un departamento de IPP (Ingenieria de Productos y Procesos) dedicado a las actividades de investigación y Desarrollo que nos permite ofrecer los productos más avanzados tecnológicamente, aspecto clave para poder competir en unos mercados cada vez más exigentes.
El proceso de fabricación lo representamos de forma resumida en estos 4 pasos:
1. Materia prima: chatarra
La carga metálica de cada colada se compone de una mezcla adecuada de chatarras seleccionadas y pellets de mineral prerreducido para obtener el contenido en elementos residuales apropiado según el tipo de acero a fabricar.
La utilización de pellets de mineral prerreducido permite la obtención de niveles muy bajos de contenido en elementos residuales, tales como: Cr, Ni, Cu, Mo, Sn y N2.
Tanto la chatarra y los prerreducidos, como el resto de materias primas (ferroaleaciones, carburantes y escorificantes) son adquiridos conforme a las especificaciones técnicas de compra, a proveedores aprobados y sometidos a controles periódicos de recepción.
2. Acería
La Acería consta de tres instalaciones fundamentales:
El horno eléctrico, donde se realiza la fusión de la chatarra y demás materias primas que entran en la composición del acero. El diámetro de cuba es de 7,2 metros y tiene una capacidad de 150 Tm. Su transformador es de 140 MVA y el diámetro de los electrodos es de 600 mm. El vaciado del acero líquido se realiza mediante sistema EBT de colada por el fondo, que permite evitar la salida de escoria.
Este acero líquido se vierte a la cuchara; donde comienza la siguiente parte del proceso, Horno Cuhara, donde se realizan las siguientes tareas:
.Tratamiento de la escoria blanca al principio del proceso.
.Adición de los diferentes ferroaleaciones para ajustar composición química
.Flotación de las inclusiones gracias al tapón poroso que se encuentra en la base de la cuchara.
.Calentamiento del acero líquido (mediante 3 electrodos) para enviar el acero líquido con la temperatura correcta a la Colada Continua
La Máquina de Colada Continua, donde se realiza la solidificación del acero y la obtención de palancones de sección cuadrada de 180 x 180 mm, de 10 a 13 m de longitud y 2.500 a 3250 kg de peso.
La Máquina de Colada Continua posee seis líneas con 9,5 m de radio. La Capacidad del Tundish es de 24 Tm, con 900 mm de nivel de llenado. Equipada con Sistema de protección de chorros cucharatundish y tundish-lingotera mediante buza sumergida con cierre de corredera en tundish. Sistema de agitación electromagnética en lingotera, y sistema de control automático de velocidad-temperatura.
3. Tren de Laminación
El proceso empieza con la entrada de las palanquillas de sección cuadrada de 180 mm. y un peso que varía entre los 2.500 y los 3.100 Kg, calentándose en un horno de largueros galopantes, refrigerados por agua ( walking beam), con una capacidad de 170 Tm./h. con calentamiento superior e inferior.
Una vez calientes son laminados en tren desbastador de 4 pasadas (tren de hilo horizontal/vertical), a palanquillas de sección cuadrada de 140 mm.
Estas palanquillas pasan por un transferidor y por unas bobinas de inducción para recalentar superficialmente las palanquillas recuperando la temperatura perdida en el desbaste. Posterior a la inducción.
Línea para diámetros de 5,5 mm a 24 mm:
Pasa al tren preparador e intermedio, con cilindros de fundición nodular. Las 18 últimas pasadas se realizan con rodillos de carburo de tungsteno en 3 mini bloques con formador de lazo, bloques fi nidores de 8 pasadas con tijeras automáticas de despunte a su entrada, y finalmente los Reducing Sizing mill de 4 pasadas. (RSM).
Contar con el RSM, permite ajustar la tolerancia en la ovalidad a +/- 0,10 mm., fabricando diámetros en la gama de 5,5mm a 24mm y laminar a velocidades de 105m/s.
Antes y después del RSM contamos con sistemas de control de la sección de entrada y salida, con cabezales láser. Igualmente disponemos de equipos Eddy Current para control superficial de defectos en toda la longitud del rollo.
Posteriormente el alambrón es sometido a un proceso de enfriamiento controlado por agua y aire (Stelmor Optifl ex High Capacity), pudiendo utilizarse en opción el sistema de enfriamiento retardado (Retarded cooling). Todo el proceso de enfriamiento está controlado en continuo en lazo cerrado vía informática.
El conformado de los rollos se realiza verticalmente con sistema de distribución orbital de espiras.
Línea para diámetros de 25 mm a 52 mm:
Línea conectada con el tren intermedio tipo «Garret». Dispone de cajas de agua para poder laminar hasta una temperatura de 850°C, tijeras automáticas para despunte y toma de muestras, Bar Reducing Sizing mill para obtener una tolerancia en ovalidad de +/-0,10mm, la propia bobinadora Garret, ventiladores para el enfriado de los rollos, un transportador walking beam y un carro transferencia para conectar los rollos en las máquinas compactadoras.
Esta línea de producción dispone también de dos medidores de diámetro Láser y un control de defectos en continuo Eddy Current.
Finalmente los rollos procedentes de las 2 líneas, son compactados por prensas de 40 Tm. y atados en automático con 4 amarres de alambrón de 6,5 mm. de diámetro.
4. Tratamientos
Todos nuestros alambrones pueden ser suministrados con tratamientos de recocido y/o decapado-recubrimiento.
El recocido se realiza en horno EBNER con atmósfera de hidrógeno H2/N2, siguiendo procesos específicos según tipo de acero.
Los recocidos que se pueden realizar con estos hornos pueden ser:
.Recocidos subcríticos (de ablandamiento y contra acritud) por debajo de la temperatura crítica inferior(720°C).
.Recocidos globulares por encima de la temperatura crítica inferior.
.Recocidos coerciticos para eliminar la magnetización del acero.
El alambrón, antes de ser recocido, se somete imperativamente a un decapado químico o granallado, lo que hace que, en su posterior utilización, no haya ningún problema de eliminación de calamina.
DECAPADORECUBRIMIENTO:
Podemos suministrar alambrón decapado en ClH y con posterior recubrimiento de:
Fosfatado + jabón/polímero
Polímero sin fosfato
Fosfatado + cal
Fosfatado + pasivado
1. Materia prima: chatarra
La carga metálica de cada colada se compone de una mezcla adecuada de chatarras seleccionadas y pellets de mineral prerreducido para obtener el contenido en elementos residuales apropiado según el tipo de acero a fabricar.
La utilización de pellets de mineral prerreducido permite la obtención de niveles muy bajos de contenido en elementos residuales, tales como: Cr, Ni, Cu, Mo, Sn y N2.
2. Acería
La Acería consta de tres instalaciones fundamentales:
El horno eléctrico, donde se realiza la fusión de la chatarra y demás materias primas que entran en la composición del acero. El diámetro de cuba es de 7,2 metros y tiene una capacidad de 150 Tm. Su transformador es de 140 MVA y el diámetro de los electrodos es de 600 mm. El vaciado del acero líquido se realiza mediante sistema EBT de colada por el fondo, que permite evitar la salida de escoria.
.Tratamiento de la escoria blanca al principio del proceso.
.Adición de los diferentes ferroaleaciones para ajustar composición química
.Flotación de las inclusiones gracias al tapón poroso que se encuentra en la base de la cuchara.
.Calentamiento del acero líquido (mediante 3 electrodos) para enviar el acero líquido con la temperatura correcta a la Colada Continua
La Máquina de Colada Continua, donde se realiza la solidificación del acero y la obtención de palancones de sección cuadrada de 180 x 180 mm, de 10 a 13 m de longitud y 2.500 a 3250 kg de peso.
La Máquina de Colada Continua posee seis líneas con 9,5 m de radio. La Capacidad del Tundish es de 24 Tm, con 900 mm de nivel de llenado. Equipada con Sistema de protección de chorros cucharatundish y tundish-lingotera mediante buza sumergida con cierre de corredera en tundish. Sistema de agitación electromagnética en lingotera, y sistema de control automático de velocidad-temperatura.
3. Tren de Laminación
El proceso empieza con la entrada de las palanquillas de sección cuadrada de 180 mm. y un peso que varía entre los 2.500 y los 3.100 Kg, calentándose en un horno de largueros galopantes, refrigerados por agua ( walking beam), con una capacidad de 170 Tm./h. con calentamiento superior e inferior.
Una vez calientes son laminados en tren desbastador de 4 pasadas (tren de hilo horizontal/vertical), a palanquillas de sección cuadrada de 140 mm.
Línea para diámetros de 5,5 mm a 24 mm:
Pasa al tren preparador e intermedio, con cilindros de fundición nodular. Las 18 últimas pasadas se realizan con rodillos de carburo de tungsteno en 3 mini bloques con formador de lazo, bloques fi nidores de 8 pasadas con tijeras automáticas de despunte a su entrada, y finalmente los Reducing Sizing mill de 4 pasadas. (RSM).
Contar con el RSM, permite ajustar la tolerancia en la ovalidad a +/- 0,10 mm., fabricando diámetros en la gama de 5,5mm a 24mm y laminar a velocidades de 105m/s.
Antes y después del RSM contamos con sistemas de control de la sección de entrada y salida, con cabezales láser. Igualmente disponemos de equipos Eddy Current para control superficial de defectos en toda la longitud del rollo.
Posteriormente el alambrón es sometido a un proceso de enfriamiento controlado por agua y aire (Stelmor Optifl ex High Capacity), pudiendo utilizarse en opción el sistema de enfriamiento retardado (Retarded cooling). Todo el proceso de enfriamiento está controlado en continuo en lazo cerrado vía informática.
El conformado de los rollos se realiza verticalmente con sistema de distribución orbital de espiras.
Línea para diámetros de 25 mm a 52 mm:
Línea conectada con el tren intermedio tipo «Garret». Dispone de cajas de agua para poder laminar hasta una temperatura de 850°C, tijeras automáticas para despunte y toma de muestras, Bar Reducing Sizing mill para obtener una tolerancia en ovalidad de +/-0,10mm, la propia bobinadora Garret, ventiladores para el enfriado de los rollos, un transportador walking beam y un carro transferencia para conectar los rollos en las máquinas compactadoras.
Esta línea de producción dispone también de dos medidores de diámetro Láser y un control de defectos en continuo Eddy Current.
Finalmente los rollos procedentes de las 2 líneas, son compactados por prensas de 40 Tm. y atados en automático con 4 amarres de alambrón de 6,5 mm. de diámetro.
4. Tratamientos
Todos nuestros alambrones pueden ser suministrados con tratamientos de recocido y/o decapado-recubrimiento.
El recocido se realiza en horno EBNER con atmósfera de hidrógeno H2/N2, siguiendo procesos específicos según tipo de acero.
Los recocidos que se pueden realizar con estos hornos pueden ser:
.Recocidos globulares por encima de la temperatura crítica inferior.
.Recocidos coerciticos para eliminar la magnetización del acero.
El alambrón, antes de ser recocido, se somete imperativamente a un decapado químico o granallado, lo que hace que, en su posterior utilización, no haya ningún problema de eliminación de calamina.
DECAPADORECUBRIMIENTO:
Podemos suministrar alambrón decapado en ClH y con posterior recubrimiento de:
Fosfatado + jabón/polímero
Polímero sin fosfato
Fosfatado + cal
Fosfatado + pasivado
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